El TPM o Mantenimiento Productivo Total en la historia

El Mantenimiento Productivo Total TPM a través de su historia, ha logrado ganarse un espacio importante en diversos campos de la industria, sin importar que esta sea de ensamble de equipos, partes o automotores, fabricación de materias primas o elaboración de alimentos.

El Mantenimiento Autónomo, desde sus orígenes ha mostrado una trascendencia importante en las industrias donde empezó, dando en la actualidad a las industrias de nuestra cultura, la esperanza y la motivación para alcanzar estándares de competencia y calidad mundial.

Al finalizar la segunda guerra mundial y tras la devastación del poderío Japones al perder su poder económico y su capacidad industrial, fue necesario que dicha nación reorganizara sus prioridades y estableciera estrategias y metodologías eficaces que le permitieran lograr su pronta recuperación. Este cambio involucró a todas las esferas que componían a la nación, desde la política, la educación, los gremios y hasta la cultura misma, fueron permeados con esta nueva filosofía que buscaba unificar las fuerzas de un pueblo destruido para llegar a ser nuevamente una nación líder y poderosa.

Esta nueva corriente inicia su carrera en la década de los 70 dando un gran impulso moral a todos los Japoneses, fue una cultura emergente donde cada cual se identificaba y se comprometía por alcanzar una nación poderosa en el mundo, esta etapa de desarrollo fue asimilada como una versión primaria de TPM conocida como Participación de Todos los Miembros, es decir el TPM donde participaban activamente todos los miembros de la sociedad.

Desde sus inicios, el Mantenimiento en las fabricas (Incluso en Norteamérica) ha sufrido transformaciones y mejoras antes de llegar al Mantenimiento Autónomo o TPM que conocemos hoy, dado que el campo de acción del mantenimiento, en sus comienzos fue basado en el tiempo no en la condición de los equipos  como se plantea en el Mantenimiento Productivo Total de la actualidad.

En el siguiente gráfico (click para ampliar) se puede observar la manera como empezó Mantenimiento Productivo Total TPM, sus etapas de desarrollo y su llegada a Latinoamerica.

De igual manera vemos a continuación las generaciones de TPM y sus metodologías aplicadas.

Todas estas herramientas en su conjunto, permiten a las empresas eliminar sus perdidas optimizando sus procesos. Esto es vital, ya que la tendencia natural de los negocios actuales es el incremento de sus costos operacionales para satisfacer las necesidades de un cliente que exige mayor calidad, mayor flexibilidad y rápida respuesta sin incrementar los precios del producto.

El TPM surgió y se desarrollo inicialmente en la industria automotor y rápidamente permeó la cultura corporativa de compañías tan grandes e importantes como Toyota, Mazda y Nissan, haciéndose también extensivo a sus socios estratégicos en sus respectivas cadenas de valor.
por otro lado, TPM también fue introducido en industrias de fabricación de electrodomésticos, microelectrónica, plásticos, fotografía, maquinarias herramientas, y un largo etcétera.

También industrias de proceso continuo han optado por implementar TPM con el firme objetivo de alcanzar resultados competitivos y es así como se pueden ver a nivel mundial industrias de la alimentación, caucho, químicas, farmacéuticas, refinerías de petroleo, gas, papeleras, cemento, siderurgia, impresión entre otras.

Inicialmente, las actividades concernientes a la filosofía de Mantenimiento Productivo Total TPM, fueron limitadas solamente a las áreas productivos donde los principales protagonistas son los operarios y los equipos, sin embargo, en la actualidad, los departamentos administrativos, tales como ventas, apoyo, logística y desarrollo,  lo aplican también para mejorar la eficacia de sus actividades propias.

Esta ultima tendencia demuestra la creciente importancia de considerar desde la fase inicial de implementación de TPM no solo los procesos y equipos de producción sino también los productos en si, con el fin de simplificar la producción, mejorar la calidad, la eficiencia y reducir el periodo de arranque en los cambios de referencia.

En los últimos años, el interés sobre TPM se ha extendido fuera del territorio Japones y muchas industrias en Norteamérica, Asia, Europa y Sudamérica están trabajando fuertemente o planean hacerlo en la filosofía del Mantenimiento Productivo Total.

Un Ejemplo de aplicación de TPM

Un gran ejemplo de la efectividad y potencia de las metodologías, ayudas y herramientas que el Mantenimiento Productivo Total TPM trae consigo, es Toyota.

Toyota obtiene  2/3 de su utilidad neta mediante la eliminación sistemática de pérdidas e ineficiencias  que suele ocultar el potencial existente en los sistemas administrativos, financieros y humanos a lo largo de la cadena logística y productiva.

Durante los mas de 30 años de uso de la filosofía de TPM, Toyota ha logrado:

• Su utilidad anual en el 2003 fue US$ 8.13 billones mayor que la de GM, Chrysler, y Ford, combinadas.  

• La mayor utilidad anual de cualquier fabricante de autos en la última década.

• Su utilidad neta es 8.3 veces mas alta que el promedio de la industria.

• Capitalización de mercado superior al valor de GM, Ford and Chrysler combinados.

• El doble o el triple de velocidad en cualquier proceso de negocios. 

Para qué TPM o Mantenimiento Productivo Total?

Es una pregunta que sin lugar a dudas debe formularse todo colaborador en una planta o fabrica de manufactura sin importar su grado de participación en ella. al entrar en contacto con ésta filosofía desconocida y exigente para los modelos de industria tradicionales.
Sin embargo, el tratar de encontrar una respuesta a esta pregunta, se abre un abanico de posibilidades que ayudarán a optimizar todos los procesos que participan en la producción.

¿Qué ocurre en la actualidad, donde la economía es volátil y Globalizada? 

Los costos operacionales deben ser reducidos a toda costa sin sacrificar la calidad de los productos. Calidad a la cual los clientes ya están acostumbrados, sin olvidar que también están siendo bombardeados por nuevas alternativas y ofertas en el mercado

El Mercado no resiste incrementos de precio sino incrementos de cantidad, mas alternativas y mayor calidad.

Los clientes (plantas o fabricas) requieren que sus proveedores sean flexibles en cantidad y tiempo sin ver afectada la calidad a la cual están acostumbrados. Quieren velocidad de respuesta!

El volumen ya no es la norma, los requerimientos del mercado requieren que los fabricantes y clientes manejen un bajo capital de trabajo, por lo tanto el termino "justo a tiempo y en la cantidad correcta" es una variable que entra a jugar fuertemente en la ecuación de los proveedores y clientes estratégicos. 

Objetivos del TPM o Mantenimiento Productivo Total

Habiendo aterrizado ya la definición de Mantenimiento Productivo Total o TPM, entendamos lo que busca ésta filosofía dentro la compañía o fabrica, para complementar el concepto y clarificar la manera en que funciona esta poderosa metodología.

TPM busca como dijimos antes, llevar a cero las perdidas y ésto lo lograremos siguiendo las siguientes estrategias:

Fomentar una cultura colaborativa en la que todos los miembros de la compañía busquen como objetivo primario, planear y realizar sus acciones diarias enfocadas en el fortalecimiento de la cadena de valor. (¿De qué manera agrego valor al proceso desde mi puesto de trabajo?)

Establecer sistemas de medición, análisis y eliminación de perdidas en todas las áreas criticas de administración y producción, en categorías como:

• Perdidas por daños en los equipos o fallas repetitivas.
• Tiempos perdidos por falta de materia prima.
• Tiempos invertidos en cambios de referencia.
• Desgaste forzado de equipos o piezas.
• Falta de aptitudes o habilidades para el desarrollo de tareas u operaciones dentro del proceso productivo.
• Defectos en la fabricación.
• Re-proceso de materiales u actividades administrativas. 
• Accidentes de trabajo (independientemente de su magnitud o gravedad)
• Etc.

Dar a conocer todos los logros y resultados a todos los miembros del equipo (manufactura, administración, ventas, logística, etc) alcanzados conjuntamente, mediante el despliegue de información desde las esferas directivas hasta los operarios de la cadena productiva.

Permitir la libre participación de todos los empleados en todas las actividades de mejoramiento e implementación, y de igual forma reconocer a cada uno en forma proporcional en la calidad y efectividad de dicha participación.

Fomentar y enfatizar el trabajo en equipo como medida fundamental para el éxito en el proceso de implemetación de la filosofía de TPM.

Mejorar el desempeño del negocio. logrando un rendimiento operativo optimo en contraste con las situaciones variables que el mercado y la economía puedan presentar, esto es, mantener un negocio saludable a pesar de las adversidades externas.

Todo el proceso de implementación de TPM, debe estar enfocado en lograr primordialmente tres condiciones en la compañía:

1. Garantizar resultados drásticos y altamente positivos (reducción averías, eliminación pequeñas paradas, disminución de defectos y reclamos de calidad, etc)
2. Transformar visiblemente los lugares y entornos de trabajo (eliminación de fugas, oxido, grasa y aceite en exceso, polvo y desorden)
3. Elevar el nivel de conocimiento y capacidad tanto de los trabajadores de producción y mantenimiento. (esto mejora la interación entre especialidades, genera sinergia que redunda en la proliferacion de sugerencias de mejora en los equipos o procesos, mejora de la calidad y reduciendo los tiempos de cambio de consumibles

Qué es TPM?

En un mundo industrializado y moderno, donde las competencias globales exigen cada vez más, que los procesos de manufactura sean optimizados a niveles nunca antes pensados con el fin de garantizar no solo productos terminados de calidad indiscutida, sino también la permanencia en el mercado; dando frente a la competencia y a un consumidor cada vez más consiente del impacto que ocasionan los productos que él consume al medio ambiente que le rodea; se hace necesario que la industria recurra a herramientas que le permitan adaptarse de cara a dichas exigencias y a su vez mejorar su retorno financiero.

Hoy día, la industria se ve impactada por una economía volátil y variable, donde los volúmenes de venta pueden no ser constantes ni congruentes con los volúmenes de fabricación, sin embargo, la utilidad operativa del negocio si debe ser motivante para quienes depositan su confianza y su capital para que éste sea aprovechado al máximo.

Una importante y poderosa herramienta las industrias de hoy están implementando para ayudarse a llegar a estos estándares, es el mantenimiento autónomo, o Mantenimiento Productivo Total, cuya sigla en ingles es: TPM (Total Productive Maintenance).


Qué es realmente TPM ó Mantenimiento Autónomo ó Mantenimiento Productivo Total ?

No debemos referirnos a la expresión TPM como una traducción escueta para asignarle un significado acorde a nuestro lenguaje, dado que podemos caer en el error de sesgar lo que realmente ésta poderosa herramienta puede significar y hacer por la industria en la que se esté implementando.

El TPM nació como definición en Japón en el año 1971 pero no fue sino hasta 1989 cuando realmente su campo de acción fue trasladado a todos los rincones de las fabricas donde se ha implementado.

TPM es de una manera practica, la herramienta que le permite a un proceso o fabrica:

• Llevar a cero las perdidas causadas por fallas en los equipos
• Llevar a cero las perdidas de tiempo.
• Cero accidentes en las personas o equipos.
• Llevar a cero las fallas en los procesos y la re-manufactura de producto terminado o materias primas.
• Llevar a cero las fallas en los procesos de administración de los recursos, planeación, compras, almacenamiento y distribución de producto terminado. 
• Incrementar la velocidad de respuesta ante cambios inesperados del mercado.
• Mejorar y mantener los estándares de calidad.
• Disminuir los costos de manufactura.
• Hacer medibles todos los resultados del negocio.
• y un largo etcétera que veremos en próximos capítulos.

Todo lo anterior esta enfocado en la optimización de los procesos, ahorros en los costos de operación  y mejorar de manera evidente el retorno de capital.

TPM es el mantenimiento autónomo entendido y aplicado por todo el grupo de colaboradores de una industria para trabajar conjuntamente por lograr objetivos que satisfagan las necesidades del negocio, del cliente y del mercado en el cual compiten.
El mantenimiento productivo total permite ampliar notablemente los ciclos de vida de los equipos y maquinaria, ampliando los tiempos entre fallas, permitiendo que las paradas de equipo no sean imprevistas (averías) sino planificadas para realizar actividades de ajustes específicos.

El mantenimiento autónomo permite medir y calcular las perdidas de un proceso cualquiera que sea, con el fin de buscar y establecer planes de acción que permitan reducirlas o eliminarlas mediante el uso de diversas herramientas de análisis, que se aplican de acuerdo al nivel de complejidad de la perdida.

El TPM mejora de forma sustancial y dramática los resultados de las empresas y estimula la creación de sitios de trabajo productivos, agradables y seguros tanto para las personas como para los equipos o maquinaria.
En plantas donde la operación debe ser continua y por largos periodos, cualquier accidente o avería, incluso aquellos que involucran una sola parte del proceso pueden perjudicar o detener la operación de la planta entera, y en algunos casos poner en riesgo vidas y entorno.  Este panorama puede representar perdidas financieras devastadoras, por ello las industrias necesitan un sistema de gestión de equipos con fuertes rasgos colaborativos como el TPM para que se puedan garantizar la seguridad, una operación continua, estable y a bajo costo.