El Mantenimiento Productivo Total TPM a través de su historia, ha logrado ganarse un espacio importante en diversos campos de la industria, sin importar que esta sea de ensamble de equipos, partes o automotores, fabricación de materias primas o elaboración de alimentos.
El Mantenimiento Autónomo, desde sus orígenes ha mostrado una trascendencia importante en las industrias donde empezó, dando en la actualidad a las industrias de nuestra cultura, la esperanza y la motivación para alcanzar estándares de competencia y calidad mundial.
El Mantenimiento Autónomo, desde sus orígenes ha mostrado una trascendencia importante en las industrias donde empezó, dando en la actualidad a las industrias de nuestra cultura, la esperanza y la motivación para alcanzar estándares de competencia y calidad mundial.
Al finalizar la segunda guerra mundial y tras la devastación del poderío Japones al perder su poder económico y su capacidad industrial, fue necesario que dicha nación reorganizara sus prioridades y estableciera estrategias y metodologías eficaces que le permitieran lograr su pronta recuperación. Este cambio involucró a todas las esferas que componían a la nación, desde la política, la educación, los gremios y hasta la cultura misma, fueron permeados con esta nueva filosofía que buscaba unificar las fuerzas de un pueblo destruido para llegar a ser nuevamente una nación líder y poderosa.
Esta nueva corriente inicia su carrera en la década de los 70 dando un gran impulso moral a todos los Japoneses, fue una cultura emergente donde cada cual se identificaba y se comprometía por alcanzar una nación poderosa en el mundo, esta etapa de desarrollo fue asimilada como una versión primaria de TPM conocida como Participación de Todos los Miembros, es decir el TPM donde participaban activamente todos los miembros de la sociedad.
Desde sus inicios, el Mantenimiento en las fabricas (Incluso en Norteamérica) ha sufrido transformaciones y mejoras antes de llegar al Mantenimiento Autónomo o TPM que conocemos hoy, dado que el campo de acción del mantenimiento, en sus comienzos fue basado en el tiempo no en la condición de los equipos como se plantea en el Mantenimiento Productivo Total de la actualidad.
En el siguiente gráfico (click para ampliar) se puede observar la manera como empezó Mantenimiento Productivo Total TPM, sus etapas de desarrollo y su llegada a Latinoamerica.
De igual manera vemos a continuación las generaciones de TPM y sus metodologías aplicadas.
Todas estas herramientas en su conjunto, permiten a las empresas eliminar sus perdidas optimizando sus procesos. Esto es vital, ya que la tendencia natural de los negocios actuales es el incremento de sus costos operacionales para satisfacer las necesidades de un cliente que exige mayor calidad, mayor flexibilidad y rápida respuesta sin incrementar los precios del producto.
El TPM surgió y se desarrollo inicialmente en la industria automotor y rápidamente permeó la cultura corporativa de compañías tan grandes e importantes como Toyota, Mazda y Nissan, haciéndose también extensivo a sus socios estratégicos en sus respectivas cadenas de valor.
por otro lado, TPM también fue introducido en industrias de fabricación de electrodomésticos, microelectrónica, plásticos, fotografía, maquinarias herramientas, y un largo etcétera.
También industrias de proceso continuo han optado por implementar TPM con el firme objetivo de alcanzar resultados competitivos y es así como se pueden ver a nivel mundial industrias de la alimentación, caucho, químicas, farmacéuticas, refinerías de petroleo, gas, papeleras, cemento, siderurgia, impresión entre otras.
Inicialmente, las actividades concernientes a la filosofía de Mantenimiento Productivo Total TPM, fueron limitadas solamente a las áreas productivos donde los principales protagonistas son los operarios y los equipos, sin embargo, en la actualidad, los departamentos administrativos, tales como ventas, apoyo, logística y desarrollo, lo aplican también para mejorar la eficacia de sus actividades propias.
Esta ultima tendencia demuestra la creciente importancia de considerar desde la fase inicial de implementación de TPM no solo los procesos y equipos de producción sino también los productos en si, con el fin de simplificar la producción, mejorar la calidad, la eficiencia y reducir el periodo de arranque en los cambios de referencia.
En los últimos años, el interés sobre TPM se ha extendido fuera del territorio Japones y muchas industrias en Norteamérica, Asia, Europa y Sudamérica están trabajando fuertemente o planean hacerlo en la filosofía del Mantenimiento Productivo Total.
Un Ejemplo de aplicación de TPM
Un gran ejemplo de la efectividad y potencia de las metodologías, ayudas y herramientas que el Mantenimiento Productivo Total TPM trae consigo, es Toyota.
Toyota obtiene 2/3 de su utilidad neta mediante la eliminación sistemática de pérdidas e ineficiencias que suele ocultar el potencial existente en los sistemas administrativos, financieros y humanos a lo largo de la cadena logística y productiva.
Durante los mas de 30 años de uso de la filosofía de TPM, Toyota ha logrado:
Desde sus inicios, el Mantenimiento en las fabricas (Incluso en Norteamérica) ha sufrido transformaciones y mejoras antes de llegar al Mantenimiento Autónomo o TPM que conocemos hoy, dado que el campo de acción del mantenimiento, en sus comienzos fue basado en el tiempo no en la condición de los equipos como se plantea en el Mantenimiento Productivo Total de la actualidad.
En el siguiente gráfico (click para ampliar) se puede observar la manera como empezó Mantenimiento Productivo Total TPM, sus etapas de desarrollo y su llegada a Latinoamerica.
De igual manera vemos a continuación las generaciones de TPM y sus metodologías aplicadas.
Todas estas herramientas en su conjunto, permiten a las empresas eliminar sus perdidas optimizando sus procesos. Esto es vital, ya que la tendencia natural de los negocios actuales es el incremento de sus costos operacionales para satisfacer las necesidades de un cliente que exige mayor calidad, mayor flexibilidad y rápida respuesta sin incrementar los precios del producto.
El TPM surgió y se desarrollo inicialmente en la industria automotor y rápidamente permeó la cultura corporativa de compañías tan grandes e importantes como Toyota, Mazda y Nissan, haciéndose también extensivo a sus socios estratégicos en sus respectivas cadenas de valor.
por otro lado, TPM también fue introducido en industrias de fabricación de electrodomésticos, microelectrónica, plásticos, fotografía, maquinarias herramientas, y un largo etcétera.
También industrias de proceso continuo han optado por implementar TPM con el firme objetivo de alcanzar resultados competitivos y es así como se pueden ver a nivel mundial industrias de la alimentación, caucho, químicas, farmacéuticas, refinerías de petroleo, gas, papeleras, cemento, siderurgia, impresión entre otras.
Inicialmente, las actividades concernientes a la filosofía de Mantenimiento Productivo Total TPM, fueron limitadas solamente a las áreas productivos donde los principales protagonistas son los operarios y los equipos, sin embargo, en la actualidad, los departamentos administrativos, tales como ventas, apoyo, logística y desarrollo, lo aplican también para mejorar la eficacia de sus actividades propias.
Esta ultima tendencia demuestra la creciente importancia de considerar desde la fase inicial de implementación de TPM no solo los procesos y equipos de producción sino también los productos en si, con el fin de simplificar la producción, mejorar la calidad, la eficiencia y reducir el periodo de arranque en los cambios de referencia.
En los últimos años, el interés sobre TPM se ha extendido fuera del territorio Japones y muchas industrias en Norteamérica, Asia, Europa y Sudamérica están trabajando fuertemente o planean hacerlo en la filosofía del Mantenimiento Productivo Total.
Un Ejemplo de aplicación de TPM
Un gran ejemplo de la efectividad y potencia de las metodologías, ayudas y herramientas que el Mantenimiento Productivo Total TPM trae consigo, es Toyota.
Toyota obtiene 2/3 de su utilidad neta mediante la eliminación sistemática de pérdidas e ineficiencias que suele ocultar el potencial existente en los sistemas administrativos, financieros y humanos a lo largo de la cadena logística y productiva.
Durante los mas de 30 años de uso de la filosofía de TPM, Toyota ha logrado:
- Su utilidad anual en el 2003 fue US$ 8.13 billones mayor que la de GM, Chrysler, y Ford, combinadas.
- La mayor utilidad anual de cualquier fabricante de autos en la última década.
- Su utilidad neta es 8.3 veces mas alta que el promedio de la industria.
- Capitalización de mercado superior al valor de GM, Ford and Chrysler combinados.
- El doble o el triple de velocidad en cualquier proceso de negocios.
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